「製造・技術」で利用頻度の高い
製造・生産管理 の書式テンプレート・フォーマット

製品の品質を文書で証明したいときに活用できる「製品の品質保証書」テンプレートです。製品名や型番、ロット番号、納品数量などの基本情報に加え、検査項目・内容・方法・判定結果までを網羅的に記録できる構成です。Word形式で編集しやすく、見本付きなので初めて作成する方でも記入内容の参考になり、誤記の少ない書類作成をサポートします。 ■品質保証書とは 出荷・納品する製品が、あらかじめ定めた検査基準に合格していることを記録・証明する文書です。PL法（製造物責任法）（※）第3条に基づく製品責任の証拠として、またISO 9001規格（※）の品質記録要件を満たすため、製造・加工・販売現場で不可欠な書類です。 ■テンプレートの利用シーン ＜納品時の品質保証書として＞ 取引先に対して製品の品質状態を明示する際に。合否判定を記載できるため、客観的な記録として活用できます。 ＜出荷前検査・社内品質管理の記録に＞ 社内の検査業務にも活用でき、ロットごとの品質トレーサビリティにも対応。 ＜ISO認証（※）などの社内文書として＞ 品質マネジメントシステム（QMS）におけるデジタル記録要件やリスクベースアプローチにも対応可能な様式です。 ※このテンプレートは「品質証明のベース」として有用ですが、法的リスク管理の観点からは、自社の品質管理プロセスに合わせた項目追加が不可欠です。特にPL法関連では、製品の安全使用期間や想定使用環境の明記を推奨いたします。 ■作成・利用時のポイント ＜製品情報やロット番号は正確に記載＞ トラブル対応や再発防止のためにも、誤記のないよう注意しましょう。 ＜検査項目と結果を明確に整理＞ 「検査内容・方法・結果」が一目で分かるように記載することで、確認作業がスムーズになります。判定結果は合格・不合格のどちらかに丸をつけるだけの簡単な形式です。 ■テンプレートの利用メリット ＜無料でダウンロードしてすぐに使える＞ コストをかけずに品質管理文書を整備でき、取引先対応にも安心です。 ＜Word形式で編集・印刷が簡単＞ 入力・修正しやすく、PDF化や社内保存にも柔軟に対応可能。 ＜見本付きで記入ミスを防止＞ 記載例があるため、初めてでも要点を押さえた保証書をスムーズに作成できます。

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■生産計画表とは 製造業などの現場で生産活動の計画・進捗を一覧化し、各工程や納期・必要な資源を時系列で管理するための書式です。部門間の連携や生産効率の最大化に直結し、現場運用を最適化する役割を果たします。 ■利用するシーン ・毎月または毎週の生産予定を立て、工程ごと・日ごとに作業を細分化して管理する場面で利用します。 ・部品や原材料の調達計画および在庫管理とセットで、生産ラインのスケジュール調整時に作成します。 ・大口注文や需要変動への対応で、現場・営業・調達部門が進捗を共有する際に利用します。 ■利用する目的 ・生産プロセスを可視化し、各工程や納期を明確にするために利用します。 ・資源配分や従業員のアサイン、作業負荷の均等化を図るために利用します。 ・各部門間で進捗や課題をリアルタイムで共有し、計画変更に柔軟に対応するために利用します。 ■利用するメリット ・進捗の「見える化」により現場の混乱を防ぎ、効率的な生産管理が可能となります。 ・適切な人的・物的リソースの確保と、無駄の早期発見につながります。 ・計画立案・実績管理の記録として活用でき、継続改善のための分析資料に役立ちます。 こちらは1カ月単位で情報を記入することが可能な、生産計画表（Excel版）のテンプレートです。生産予定の年月を変更すると、連動して日付・曜日が変わる仕様となっています。無料でダウンロードすることが可能なので、お役立ていただけると幸いです。

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簡単な工程管理表です。開始日と終了日を入れると色が付き、予定と実績の管理ができます。

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入出荷の入力だけで発注点管理もできる在庫管理表。日々の入力は入荷伝票と出荷伝票のみ。在庫数は自動集計され、発注点を自動監視して発注モレを防ぎます。 この在庫管理表は「紙の管理からExcelの管理にしたい」、「Excel管理はしているが、入庫・出庫が多く在庫数の計算の間違いが増えている」、「Excelで在庫数は管理できているが、発注を忘れて欠品することがある」などのように考えている会社向けに作成したExcelで、発注モレをなくし適切な在庫数で管理することを目指して作成しています。 利用方法は簡単。入荷伝票と出荷伝票を入力するだけです。在庫数は自動計算され、発注点も自動で監視できます。

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■生産計画表とは 製造現場や工場などにおいて、製品や部品の生産量・生産時期・担当工程・進捗状況などを時系列で一覧化するための書式です。納期に対して必要数の生産が遅滞なく進行するよう、日別・週別・月別などの単位で情報を整理します。 ■利用するシーン ・製造業の工場で出荷予定や納期に合わせて、月次・週次・日次の生産スケジュールを管理する場合に利用します。 ・新製品の立ち上げや生産変動時に、関係部門全体で生産調整や負荷平準化を判断する会議で利用します。 ・現場の進捗やボトルネック確認、リードタイム短縮施策など、日々の工程管理や作業指示に活用される場面で利用します。 ■利用する目的 ・適切な生産量・タイミングを管理し、納期遅れや在庫過多のリスクを軽減するために利用します。 ・部品・設備・人員などの資源配分を最適化し、生産効率の向上を図るために利用します。 ・各部署間で進捗状況を可視化し、情報共有と問題の早期発見を促進するために利用します。 ■利用するメリット ・計画的な生産運営が可能となり、材料手配や工程管理、納期遵守を実現できます。 ・部門間の連携促進や現場作業者への適切な指示伝達ができるため、ミスや遅延を防止することが可能です。 ・日々の進捗が明確になることで、需給調整やトラブル迅速対応にも役立ちます。 こちらは無料でダウンロードできる、生産計画表のテンプレートです。Wordで作成しており、1カ月単位で情報を記入することが可能なので、ご活用いただけると幸いです。

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DR-2（設計審査会）の15のチェックリスト。商品企画会議（DR-1）が終ると次の段階のDRに進みます。使用禁止物質やスケジュール等確認して試作段階に入って行きます。DR-2をシンプルなチェックリストにまとめていますので自由に変更してご活用ください。

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DR-3（生産化決定会議）の15のチェックリスト。設計審査（DR-2）が終るとサンプルの試作などを通じてDR-3を開催して、生産に必要な書類の確認や条件のある項目で生産を開始する項目などを確認して行きます。DR-3のチェックリストとして15の項目にシンプルにまとめてありますので、自由に変更してご活用ください。

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計画残業時間と実績残業時間の見える化管理表（20名縦） 残業時間を見える化して管理をします。毎月の目標残業時間を線や印をつけて頂き、作業員の名前を記入して各自日々１時間ごとに塗りつぶしてもらいます。その中でボトルネック工程を見つけ出して改善につなげたり、全体的な残業時間を管理します。残業時間を規制するのではなく、見える化して改善につなげて頂ければと思います。エクセルですので自由に変更してご活用ください。

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商品の企画段階で行うのがDR-1（商品企画会議）です。競合他社情報は？など 新たな商品を企画するにあたり、会社方針や他社状況、環境規制やお客様からの要求品質状況などを確認したか？などを15のリストにして簡素化し短い時間で会議が開催されるようにシンプルにまとめています。必要に応じて変更してご活用ください。

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作業工程表、QC工程表よりより細かな作業を記入していきます。ネジを確認・ネジを取る、ネジを止める。など。細かな作業を記入して基本的な作業を決めたり、改善のための資料や新人教育で自分の作業内容を書いて間違えの防止などにも活用できます。紙に標準を記録して動画撮影をして改善を進める事も可能です。自由に変更してご活用ください。

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新人教育資料、作業ミスやヒヤリの事前防止の必要性をポカヨケ・ＫＹ・ヒヤリハットを通して教育します。

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PDCAサイクルを回す時、最後にもう一度Pを結果として書き込みます。次のサイクルには改めてP（計画）を立てることでPDCAサイクルを回しやすくなります。自由に変更してご活用ください。

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DR-4（初期管理解除）15のチェックリスト。生産化決定会議（DR-3）が終わり、生産に入りますがどこまで初期管理と設定するか？１ロットなのか？３ロットなのかは決めて頂き、その初期管理を解除可能か？を審査する会議です。 安定生産に入っているか？日常点検に落ち度はないか？などを確認して初期管理を解除していきます。自由に変更してご活用して頂ければと思います。

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新人教育資料、ＰＤＣＡサイクルとは何か？ＰＤＣＡサイクルをうまく回すためにはどうしたら良いか？実際にＰＤＣＡサイクルを考えて記入する欄があります。

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生産ラインでのチョコ停はおもてに出にくいことが多いです。積み重ねると大きなロスになっている事があります。ドカ停を含めて調査するときにお役立てください。

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作業時間票です。プリントアウトしてご利用ください。

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新人教育資料、不良低減の管理方法として、３Ｈ・５Ｍ１Ｅ・日常管理と変化点管理についてです。基本的な内容と小問題があります。

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DR（デザインレビュー/設計審査会）がなぜ必要なのか？ 企画⇒設計⇒試作⇒量産とモノ作りを進めるにあたり抜け落ちを防がなければいけません。そのためにDRを各段階で開催して行きます。製造部門・開発部門だけでなく様々な部門でも使えるかと思います。新人にも分かりやすいようにシンプルにまとめてありますので、自由に改定して頂きご活用ください。

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作業スキルマトリックスの簡易版、25名×40作業。各作業差の力量の見える化にお役立てください。

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生産ラインでのチョコ停はおもてに出にくい事が多いです。積み重ねると大きなロスになっている事があります。ドカ停含め調査する時にお役立てください。

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